Процесът на производство на спираловидни стоманени тръби се характеризира с простота, висока ефективност и възможност за производство на заварени тръби с по-големи диаметри от материал с даден размер, както и тръби с различни диаметри от една и съща ширина на заготовката. Въпреки това, в сравнение с тръбите с прав шев със същата дължина, спирално заварените тръби имат 30-100% по-дълъг заваръчен шев и по-ниска производствена скорост.
Заварените тръби с по-малък диаметър се произвеждат предимно чрез заваряване с прав шев, докато тръбите с по-голям диаметър обикновено използват спирално заваряване. Приложенията на спиралните стоманени тръби са разнообразни, използвани предимно в проекти за водоснабдяване, нефтохимическа, химическа и енергийна промишленост, селскостопанско напояване и градско строителство. Те са сред двадесетте ключови продукта, разработени в Китай. Тези тръби служат за различни цели: за транспортиране на течности (водоснабдяване и дренаж), пренос на газ (газ, пара, втечнен нефтен газ) и структурни приложения (като набивни тръби, мостове, докове, пътища и строителни конструкции).
Основният производствен процес е описан по-долу:
Както вътрешното, така и външното заваряване използват електродъгово заваряване с един или два проводника, за да осигурят стабилни спецификации на заваряване. Параметрите на процеса се коригират от производствените работници в реално време, за да се отстранят незабавно всички дефекти.
Машините за въздушно плазмено рязане се използват за рязане на стоманени тръби на отделни дължини.
След рязане, първите три тръби от всяка партида преминават през строг първоначален процес на проверка, включително тестване на механичните свойства, химичния състав, състоянието на топене, качеството на повърхността на стоманените тръби и безразрушително откриване на дефекти. Само след потвърждение, че процесът на производство на тръби отговаря на стандартите, може да започне производството.
Участъците от заваръчния шев, маркирани за непрекъснато акустично откриване на дефекти, се подлагат на повторни ръчни ултразвукови и рентгенови проверки. В случай на дефекти се извършва ремонт, последван от нов безразрушителен контрол, докато се потвърди, че дефектите са отстранени.
Всички тръби, съдържащи челни заварки от стоманени ленти и Т-образни съединения, пресичащи се със спирални заварки, се подлагат на рентгенова телевизионна проверка или радиография.
Всяка стоманена тръба се подлага на тест за хидростатично налягане с радиално уплътнение. Налягането и продължителността на изпитването се контролират стриктно от микрокомпютърно устройство за изпитване на хидростатично налягане от стоманени тръби. Тестовите параметри се отпечатват и записват автоматично.
Механичната обработка на краищата на тръбите осигурява прецизен контрол върху перпендикулярността на челната повърхност, ъгъла на канала и повърхността на корена.
