Ролята на термичната обработка е да подобри характеристиките на материала на стоманената тръба и прецизните стоманени тръби, да елиминира остатъчното напрежение и да подобри производителността на обработка на рязане на метали от стоманени тръби. Според различните цели процесът на термична обработка може да бъде разделен на две категории: подготовка за термична обработка и крайна термична обработка.
1. Подгответе термична обработка
Целта на подготовката за термична обработка е да се подобри производителността на обработката, да се елиминира вътрешното напрежение и да се подготви добра тъкан със златна фаза за крайна термична обработка. Технологията й за термична обработка включва отгряване, положителен огън, навременност и настройка на качеството.
(1) Антукция и положителен огън
Антукция и положителен огън се използват за груба топлинна обработка. Въглеродна стомана и легирана стомана със съдържание на въглерод над {{0}}.5%. За да се намали неговата твърдост и лесно рязане, често се използва обработка с отгряване; въглерод-съдържаща въглеродна стомана и легирана стомана с по-малко от 0,5%, за да избегнете ножа, когато твърдостта е твърде ниска. И използвайте положителна обработка с огън. Отгряването и горелката все още могат да рафинират зърната и да ги организират равномерно, за да се подготвят за бъдеща термична обработка .Антукцията и пожарът често се организират след грубо производство и преди груба обработка.
(2) Времева обработка
Времевата обработка се използва главно за елиминиране на вътрешното напрежение, генерирано при грубо производство и механична обработка.
За да се избегнат прекомерни натоварвания при транспортиране, за части с обща точност, те могат да бъдат подредени веднъж преди обработката на усъвършенстване. Въпреки това, части с по-висока точност (като кутията на леглото за сравнителен анализ и т.н.) трябва да бъдат подредени два пъти или обработката на навременността обработете два или няколко пъти. Простите части обикновено нямат навременна обработка.
В допълнение към отливката, за някои прецизни части (като прецизни винтове) с лоша твърдост, за да се елиминира вътрешното напрежение, генерирано при обработката, да се стабилизира точността на обработка на частите и често да се организира многократна навременност между груба обработка и полу- прецизна обработка. Някои части на оста се обработват и навременната обработка трябва да бъде организирана след директния процес на училището.
(3) Възстановяване
Регулирането на качеството означава, че след закаляването се извършва високотемпературно възстановяване. Може да се получи еднаква и детайлна тъкан, генерирана от кабела за възстановяване, която е подготвена за последващо закаляване на повърхността и обработка с просмукване на азот. Следователно настройката на качеството може да се използва и като подготовка за топлинна обработка.
Тъй като цялостните механични свойства на частите са добри, части, които изискват висока твърдост и устойчиви на абразия части, също могат да се използват като окончателен процес на термична обработка.
2. Окончателна термична обработка
Целта на крайната топлинна обработка е да подобри механичните свойства като твърдост, устойчивост на абразия и здравина.
(1) закаляване
Закаляването има повърхностно охлаждане и цялостно охлаждане. Повърхностното охлаждане се използва широко поради деформация, окисление и обезвъглеродяване, а повърхностното охлаждане също има предимствата на висока външна якост и добра устойчивост на абразия, докато вътрешното поддържа добра издръжливост и силни анти- удар. За да се подобрят механичните свойства на частите за повърхностно закаляване, често се изисква топлинна обработка като регулиране на качеството или положителен огън като подготовка за топлинна обработка. Общият път на процеса е: подаване-коване-напред огън (отгряване)-Груба обработка -регулиране на качеството-полу-прецизна обработка-повърхностно закаляване-прецизна обработка.
(2) Въглеродно закаляване
Закаляването с кристално карбуризиране е подходящо за нисковъглеродна стомана и нисколегирана стомана. Първо увеличете съдържанието на въглерод в повърхностния слой на частите. След охлаждане повърхностният слой получава висока твърдост, а сърцето все още поддържа определена здравина и висока издръжливост и пластичност. Карбилидът се разделя на цялостно карбуризиране и локално карбуризиране. Когато се извършва локално карбуризиране, трябва да се вземат мерки против просмукване (помедяване или материал против просмукване). Тъй като деформацията на закаляване при карбуризиране е голяма и дълбочината на карбуризиране обикновено е между 0.5 и 2 mm, процесът на карбуризиране обикновено е подреден между полуесенциална и прецизна обработка.
Неговият технологичен път обикновено е: подаване-коване-напред с висока дебелина, обработка с полу-есенция-въглеродяване, закаляване-прецизна обработка.
След като частта, която не е карбуризираща, на местната част за карбуризиране се увеличи, процесът на излишния въглероден слой трябва да се организира, когато излишният карбуризиращ слой се отстрани, когато се отстрани излишният карбуризиращ слой.
(3) Пречистване чрез просмукване на азот
Азотът е метод за третиране на азотни атоми в металната повърхност, за да се получи слой от азотсъдържащо съединение. Слоят на просмукване на азот може да подобри твърдостта, устойчивостта на абразия, якостта на умора и корозионната способност на повърхността на частта. Благодарение на ниската температура на просмукването на азот, деформираната деформация и относително тънкия слой на просмукване на азот (обикновено не повече от 0.6 ~ 0.7 mm), процесът на просмукване на азот трябва да бъде организиран възможно най-много. Създайте високотемпературно възстановяване на стреса.
